TPE材料具有的熱可塑性特點，讓其可以通過注塑、擠出、吹塑、澆注等成型。注塑成型包含了單物料注塑及二次包膠注塑。注塑成型工藝主要分為：填充、保壓、冷卻、脫模等四大步驟，這四個步驟緊密配合決定了TPE材質(zhì)制品的成型質(zhì)量。那么TPE材料注塑成型工藝我們要做到哪些細節(jié)杜絕出現(xiàn)什么呢？

一、填充階段

填充是整個注塑循環(huán)過程中的前提，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到TPE材料料性和其他條件的制約。

二、保壓階段

保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿TPE材料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，TPE材料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到蕞高值。

在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

三、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型TPE材質(zhì)制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成TPE材料制品的翹曲變形。

四、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環(huán)中的蕞后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產(chǎn)品在脫模時受力不均，頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

TPE材料注塑成型前，必須保證TPE材料的干燥性。含有水分的TPE材料進入模腔后，會使制件的表面出現(xiàn)銀絳狀的瑕斑，甚至會在高溫時發(fā)生加水分解的現(xiàn)象，致使材質(zhì)劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行烘料處理，通常來說TPE烘料溫度為60-70攝氏度，烘料時間為2小時。

TPE材料注塑成型工藝，我們在實際生產(chǎn)過程中，會涉及到注塑溫度，注塑速度，注塑時間，注塑壓力等等參數(shù)，這些數(shù)據(jù)還是要根據(jù)TPE材料的特性來設定。所以生產(chǎn)前一定要和TPE材料廠家進行詳細溝通，一起把TPE材料成型工作做到更加的完善。